Poliéster
Este proceso de pintura somete bobinas de acero Zinc-Alum o Galvanizado a un baño industrializado de prepintado al horno.
Proporcionando al acero mayor protección contra la corrosión y el acabado de un color atractivo arquitectónicamente.
Este proceso es sometido a las siguientes pruebas de calidad.
- Flexión
- Impacto
- Adherencia
- Cámara de Humedad y Niebla Salina
- Intemperismo acelerado
- Abrasión
El prepintado de una bobina de acero comprende dos fases: en la primera se aplica una base imprimante epóxica en
ambas caras de 5 micras de espesor.
En la segunda etapa, se aplica una pintura poliéster en una sola cara con un sistema de rodillos, lo que entrega un espesor de 25 micras.
La pintura es secada al horno a altas temperaturas otorgando a la plancha una considerable resistencia a la corrosión.
La pintura base poliéster tiene un extraordinario desempeño en l exposición a la intemperie y a los rayos ultravioleta.
Trascara con 8 micras de pintura alquídica.
Metecno Chile mantiene una gama de colores estándar para entregar inmediata.
Otros colores pueden suministrarse bajo consulta de nuestro Departamento Tecnico
Plastisol
Esta pintura se compone una dispersión de partículas finísimas de cloruro de polivinilo
que se funde durante el curado en el horno formando una película continua. Se usa en espesores desde 100 hasta 200 micras.
Este producto es adecuado para uso en clima maritimo y ambientes corrosivos.
En caso de aplicaciones industriales en que pueda haber tanto contaminación interna como externa,
se debe considerar espesores altos por ambas caras.
PVF2
Esta basada en resinas de fluoruro de carbono logradas por polimerización de fluoruro de vanilideno monómero.
Es la pintura adecuada para ambientes muy corrosivos. Se aplica en espesores de 25 micras.
La pintura anticorrosiva consiste de partículas
de zinc disueltas en un medio ( resina ) que le sirve
de vehículo para aplicación. Al evaporarse
( agua o solvente orgánico ), el zinc queda depositado
sobre la plancha de acero sirviendo de medio protector.
La diferencia entre sistema comparado con una plancha
galvanizada o zincalum es la cantidad de zinc depositado
sobre acero.
El zinc protege el acero expuesto a la “ trasladándose
“ hasta ese punto, debido a su capacidad activa,
y protegiendo ese punto que, de otra manera, sería
un foco de corrosíón.
La capacidad que la capa de zinc tenga para proteger
los puntos expuestos depende de la cantidad de zinc
disponible para emigrar a esos puntos. En otras palabras,
el zinc es consumido para proteger al acero.
Allí es donde difiere el comportamiento de la
pintura anticorrosivo de la plancha galvanizada: la
cantidad de zinc disponible
Pintura anticorrosiva:
Plancha galvanizada
Debe, además, considerarse que el consumo de
zinc depende de la relación entre el área
catódica ( acero expuesto ) y el área
anódica ( la capa de zinc). Es esencial, entonces,
que la exposición del área galvanizada
respecto del acero se minimice; en otras palabras, es
esencial para la duración de la plancha que las
rayas, perforaciones y otros que expongan el acero sea
mínima y estén lo más distanciadas
que sea posible.
Pinturas ricas en zinc son aplicaciones de un espesor
de pintura seca de 2.5 – 3.5 mils ( 64 – 90
micras). El polvo de zinc debe estar lo bastante concentrado
como para que haya continuidad eléctrica e la
capa seca. De otra manera, no será posible la
protección catódica. Aún así,
es cuestionable si el zinc atrapado en la resina puede
tener la movilidad requerida para una efectiva protección
catódica.
El contenido de zinc de las pinturas con alta concentración
de zinc llega hasta aproximadamente 0.35 oz. zinc/ft2/mil.
Eso es como la mitad de zinc/mil que una capa de galvanizado.
El espesor requerido para igualar 1 oz. De zinc/ft2
de superficie es:
Método
Proceso
Especificación
Esp.
capa seca
Aplicación
Electro galvanizado
Electrólisis
ASTM A 879
Hasta 0.28 mils
Interior. Lámparas, interruptores.
Zincado
Electrólisis
ASTM A 633
0.2 - 1.0 mils
Interior y exterior. Fijaciones.
Galvanizado
Inmersión
ASTM A 653
Hasta 4.0 mils
Interior y exterior.
Techos, canales aguaslluvia, automóviles.
Pintura de zinc
Spray
Rodillo
Brocha
SSPC-PS Guía
12.00 22.00
SSPC-PS Pintado 20
0.6 - 5.0 mils/mano
Interior y exterior. Artículos
que por su tamaño no pueden ser galvanizados,
estructuras.
En la superficie de una plancha galvanizada existen
varios componentes que son en realidad aleaciones de
zinc y fierro.
Una aleación es una mezcla de metales que están
unidos por sus electrones de modo que tienen un comportamiento
que es distinto del que resultaría de solamente
ponerlos juntos.
Dado que el zinc se aplica mediante una inmersión
en un baño de zinc fundido, el calor resultante
hace que el zinc del baño y el fierro que compone
el acero se mezclen en varias formas de aleación
que difieren en el contenido de cada componente.
El acero se galvaniza en una línea continua de alrededor de 150 metros de largo. La bobina se monta en un desarrollador desde el cual la cinta de acero se desarrolla para pasar sucesivamente por un sistema de limpieza, un sistema de galvanizado y una unidad de enrollado.
La unidad de limpieza consiste en una serie de tinas en las cuales la cinta se sumerge. Los baños a que es sometida.
El proceso de galvanizado consiste de una línea continua de alrededor de 150 metros de largo en que la cinta de acero pasa por un baño de zinc fundido. El galvanizado.
La aplicación de pinturas en terreno, aunque sea sobre acero previamente galvanizado, tiene múltiples desventajas sobre los aceros prepintados.
Sin pretender cubrir todo el aspecto, queremos señalar los siguientes aspectos:
La aplicación de pintura en terreno es aconsejable para estructuras y otros elementos que no permiten esquemas de pintura de otro tipo más industrializado.
Una buena aplicación de pintura que se haga a cubierto de la intemperie ( viento, neblina, humedad exterior, lluvia, polvo). Todos estos elementos van en detrimento de una buena aplicación. Así, por ejemplo, la humedad y el polvo depositados sobre la superficie a pintar impiden una buena adherencia de la pintura.
Se debe habilitar una superficie suficiente como para pintar una cara y, tras el secado, invertir las planchas para la aplicación de pintura por la otra cara.
Ningún sistema de limpieza en terreno puede compararse con una instalación en línea que permite usar líquidos a alta temperatura en combinación con baños alcalinos para eliminar trazas de aceite y residuos de laminación. Una buena limpieza en terreno requiere el uso de agentes de limpieza y su aplicación con paños limpios de polvo y grasa.
El secado es otro problema de la aplicación en terreno. Las pinturas de secado rápido son, en general, de menor rendimiento, más caras, y de menor calidad que las de secado normal.
El periodo de secado es el que genera los mayores problemas de la aplicación en terreno por el uso de espacio, protección de la intemperie, protección de cambios de temperatura, imposibilidad de manipular, etc. El secado en horno continuo elimina todas estas variables.
Ningún esquema de pintura en terreno aplicada con pistola de presión puede igualar la regularidad de recubrimiento (espesor de pintura) que se puede conseguir en una línea continua.
La base epóxica no es un buen puente
de adherencia para la posterior aplicación de
pintura de tipo acrílica o esmalte en terreno.
De querer esta solución, lo recomendable es preparar
la lámina de acero con una capa de imprimante
( que puede ser epóxica) y, sobre éste,
aplicar una capa de acabado, en color blanco preferentemente,
de bajo espesor ( 7 a 10 micras ). Con esto se garantiza
una buena adherencia de las pinturas de tipo acrílico
comerciales. En el mercado a este tipo de preparación
se les conoce como “ haf backers “.
Sin embargo, esta solución presenta muy pocas
ventajas económicas sobre el acero prepintado
en líneas continuas manteniendo las desventajas
de la pintura en terreno. La preparación de la
superficie sigue siendo el gran inconveniente puesto
que la manipulación de las planchas dejará
polvo, suciedad y grasas sobre la superficie a pintar
aún cuando cuenten con esta capa previa.
Se ha comprobado que el Zincalum sin pintar,
en caso de rayas, se comporta de manera similar al acero
galvanizado en los espesores delgados normalmente asociados
con el uso en techumbres y revestimientos.
Para ensayar este efecto se rayó la superficie
de planchas de Zincalum y galvanizadas de similar espesor
para remover el recubrimiento. El ancho de las rayas
varió desde 0.4 mm hasta 4mm.
Después de expuestas a la atmósfera, la
diferencia entre las muestras no fue significativa especialmente
en los casos de rayas de menor ancho.
En general, las perforaciones producidas
por los pernos de fijación tienen un bajo perímetro
en relación al área expuesta. En otras
palabras, existe una relativamente alta presencia de
zinc en torno al canto expuesto. Este zinc está
disponible para proteger activamente mediante su acción
como “material de sacrificio” a la zona de
acero expuesto.
Además, la golilla de neopreno de un perno de
fijación bien instalado logra una buena estanqueidad
de esa zona expuesta. Para ello, el perno debe ser instalado
con destornilladores de torque controlado que garanticen
una adecuada presión sobre la golilla.
En consecuencia, normalmente no es necesaria la aplicación
de mecanismos de protección adicionales.
En caso de ambientes especialmente corrosivos o cuando
existen dudas sobre la estanqueidad de la golilla, se
puede usar un sello adicional de silicona. Para que
este sello tenga un buen efecto, se debe asegurar que
la silicona quede atrapada al interior de la perforación
por debajo de la golilla de neopreno.
El zincalum ha demostrado tener un superior
desempeño en casi todas las aplicaciones. El
doble efecto de la protección pasiva del aluminio
unida a la protección activa (“galvánica”)
del zinc, logra duraciones notablemente superiores al
acero galvanizado normal.
Sin embargo, existen aplicaciones específicas
en los que debe ser usado con precaución:
Confinamiento de animales
Las bodegas destinadas a concentrar actividades intensivas
de vacunos, cerdo, pavos, y pollos pueden presentar
problemas para el comportamiento de Zincalum. Estos
confinamientos de animales pueden acumular estiércol
y subproductos de la descomposición de los desechos
que pueden ser extremadamente agresivos para el Zincalum,
creando problemas de corrosión significativos.
Los gases provenientes de la descomposición de
los desechos animales tales como el metano, sulfatos
y amoníaco se combinan con vapor de agua y forman
un compuesto altamente corrosivo que se condensa en
la superficie inferior de las planchas de techo. Esto
es una situación extremadamente corrosiva.
El contacto directo con los desechos animales debiera
evitarse independientemente del tipo de material usado
en la bodega. Una buena aislación, ventilación
y remoción frecuente de los desechos pueden ayudar
a la duración de las estructuras. Sin embargo,
las siguientes recomendaciones son aplicables:
No se recomienda el uso de Zincalum en bodegas destinadas
al confinamiento de vacunos, cerdos, pavos y pollos
debido a los riesgos de corrosión descritos.
Para estas aplicaciones es preferible el uso de planchas
galvanizadas especialmente con alto recubrimiento de
zinc.
El Zincalum tendrá un comportamiento satisfactorio
en la mayor parte del resto de aplicaciones agrícolas:
cobertizos, silos, guarda de granos y otras.
Concreto
El Zincalum no es adecuado para uso en contacto con
concreto húmedo. No se recomienda para uso en
contacto con cimientos o aplicación en losas
colaborantes. El aluminio que compone parte del recubrimiento
del Zincalum reacciona con el concreto húmedo
y deja al revestimiento poroso y susceptible a la corrosión.
La adherencia entre el Zincalum y el concreto es pobre;
además, el concreto mismo puede expandirse y
perder resistencia. Pequeñas salpicaduras de
concreto sobre el zincalum no es dañino aunque
es aconsejable retirarlo mientras está húmedo.
El Zincalum puede usarse satisfactoriamente en contacto
con concreto curado.
Zincalum inmerso en tierra
No se recomienda el uso de Zincalum en aplicaciones
que impliquen su permanencia enterrados en tierra. La
tierra varía ampliamente en humedad, acidez o
alcalinidad. Los objetos enterrados pueden estar expuestos
a ataque bacterial y los niveles de contenido de oxígero
pueden variar enormemente. El Zincalum es más
sensible a bajos contenidos de oxigero que el acero
galvanizado. Por lo tanto, debe preferirse aceros protegidos
con altos espesores de zinc para aplicaciones en estas
condiciones.
Fuentes Misceláneas de Sustancias
Agresivas
Las siguientes aplicaciones deben ser revisadas con
precaución:
- Plantas químicas. De procesamiento de alimentos,
y de decapado ácido en los que estén
presentes productos químicos, ácidos
y productos alcalinos que se combinen con vapor de
agua y condiciones que bajen el punto de rocío.
- Contacto directo con aguas provenientes de madera
verde o madera tratada que contenga cobre.
- Desechos orgánicos, hojas y acumulación
de materias orgánicas.
Cuando se exponen al aire y
la humedad, el hierro y el acero se oxidan. El recubrimiento
de zinc provee al acero de tres tipos de protección.
Primero, el zinc proporciona un recubrimiento fuerte
y de gran adherencia que sella al metal subyacente del
contacto con el ambiente corrosivo. Segundo, el zinc
se corroe más lentamente que el acero. Tercero,
si el recubrimiento se daña y el acero queda
expuesto ( accidentalmente o deliberadamente por cortes
perforaciones, etc., el zinc adyacente protege al acero
expuesto. Esta propiedad se conoce como protección
por sacrificio. La vida útil del acero se prolonga
debido a que el zinc tiende a sellar las áreas
expuestas.
La fijación
al monte tiene la ventaja que el tornillo y la perforación
por la que penetra están sobre una parte alta
de la plancha (nervio). En consecuencia, no están
expuestas directamente a la presión del agua
escurriendo por la plancha.
La fijación al valle, por el contrario, está
permanentemente expuesta al agua de lluvia que corre
por la superficie de la plancha y que presiona contra
el tornillo (y la golilla) que se interpone en su camino.
Fijación
al valle * Ventajas
- Mayor velocidad de instalación:
un equipo con experiencia puede lograr el doble de
avance que con la fijación al monte.
- Tránsito por la estructura descubierta prácticamente
nulo ( peligro de accidentes).
- Ahorro de tornillos (no se usa tornillos para fijar
el clip)
* Desventajas
- Se necesita un equipo con experiencia
con buenos supervisores
- Se debe usar herramientas de buena calidad (atornillador
eléctrico con torque controlado), debidamente
ajustados.
- Debe sellarse cuidadosamente las perforaciones que
no hagan contacto con la costanera (cuando no acierta
a la línea).
- Tornillos demasiado flojos serán puntos de
goteras.
- Tornillos demasiado apretados que
revienten la golilla de neopreno provocarán
filtraciones.
- Tornillos que entran en ángulo tendrán
filtraciones.
- Las filtraciones por falla de un tornillo mal instalado
pueden presentarse largo tiempo después de
la instalación de la cubierta. El costo de
reparar una cubierta tras haber retirado el equipo
de instalación es mayor que cuando el equipo
aún se encuentra en obra. El costo es aún
mayor si los tornillos mal instalados van fallando
sucesivamente.
- Las filtraciones serán de mayor cuadal debido
a la presión del agua escurriendo.
- La presencia de planchas en el área de trabajo
inhibe el uso de carreras de tránsito pudiendo
ser fuente de daños a la cubierta por pisadas.
Fijación al monte (con clip
omega)
* Ventajas
- Requiere supervisión menos cuidadosa.
- Se puede ejecutar con un equipo humano de menor
experiencia.
- Los errores de perforación deben sellarse
pero el sello no necesita tantos cuidados.
- No requiere una instalación de tornillos
tan cuidadosa.
- No se necesita herramientas en tan buen estado.
- Fallas menores en las fijaciones pueden permanecer
sin filtraciones indefinidamente.
* Desventajas
- Mayor tiempo de ejecución
- Tránsito de personal por la estructura descubierta
durante la instalación de clips omega. Se recomienda
decididamente el uso de tablones de tránsito
para evitar accidentes por desplome de personal.
- Uso de mayor número de pernos debido a la
fijación de los clips a las costaneras. Nótese
que esto se compensa en parte con el uso en la fijación
de la plancha al clip de un tornillo de menor calibre
y largo ya que debe atravesar sólo estos dos
elementos en lugar de la plancha y la costanera como
en la fijación directamente al valle.
Posee un coeficiente
de transmisión de calor muy bajo, menor que el
de los aislantes alternativos (corcho, fibra de vidrio,
poliestireno expandido, fibra de asbesto, etc.), lo
que permite un menor espesor de material aislante para
una necesidad de aislamiento dado.
- Posee un coeficiente de transmisión
de calor muy bajo, menor que el de los aislantes alternativos
(corcho, fibra de vidrio, poliestireno expandido fibra
de asbesto, etc.) lo que le permite un menor espesor
de material aislante para una necesidad de aislamiento
dado.
- Duración indefinida
- Excelente adherencia a los materiales normalmente
usados en la construcción.
- Resistencia a la absorción de agua.
- Buena estabilidad para densidades de 36- 38 kgs/m3
a temperaturas entre 200°C y 90 °C. Por encima
de 90- 100 °C el material comienza a sufrir algunas
deformaciones que no lo hacen apto para ser usado
más allá de ese límite. Pueden
alcanzar temperaturas de 110°C – 120°C
por tiempos cortos.
- No facilita el crecimiento de hongos, bacterias,
etc.
- Refuerza y protege la superficie aislada.
- Buena resistencia mecánica en relación
a su densidad.
Al mezclar los tres componentes, el Isocianato
reacciona químicamente (polimeriza) con el Poliol
generando calor. Este calor produce la evaporación
y expansión del 141B. Como consecuencia de este
proceso, la mezcla se comienza a expandir a la vez que
endurece llegando finalmente a un material plástico
de celdillas cerradas prácticamente estancas.
En el interior de estas celdas queda atrapado el agente
de expansión en forma de gas (debido a la presión
a que quedó atrapado). Este agente expansor es
el responsable, por su bajisima conductividad térmica,
de la capacidad aislante de la espuma.
